1、企業(yè)平均規(guī)模較小

中國重要鍛造企業(yè)數(shù)量約460家，從業(yè)人員約14萬人，每一企業(yè)平均產(chǎn)量比較低；設(shè)備數(shù)量多，但先進設(shè)備所占比例小，特別是高精、高效專用設(shè)備更少，缺乏具有國際競爭力的大型企業(yè)。 這種狀態(tài)正在改善，平均規(guī)模正逐步增大。

2、產(chǎn)品配套領(lǐng)域廣泛

鍛壓加工是機械工業(yè)中的基礎(chǔ)制造工藝。因此，鍛壓行業(yè)與戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)有著極其密切的關(guān)系。

3、技術(shù)、產(chǎn)品和裝備取得了重大突破

我國在精密鍛壓技術(shù)領(lǐng)域，主要圍繞汽車等重大產(chǎn)品的研制以及跟蹤國際先進成形技術(shù)前沿，開展了科技攻關(guān)，取得了一系列科技成果。一批先進的精密塑性成形技術(shù)在我國得到應(yīng)用與發(fā)展，在應(yīng)用基礎(chǔ)技術(shù)、關(guān)鍵工藝技術(shù)、模具技術(shù)和裝備技術(shù)等方面都積累了一定的基礎(chǔ)，促進了相關(guān)領(lǐng)域的技術(shù)進步和生產(chǎn)發(fā)展。

3.1 多工位溫-冷聯(lián)合成形工藝。用于汽車變速箱倒擋中間齒輪和離合器結(jié)合齒系列產(chǎn)品和汽車等速萬向節(jié)殼體零件的生產(chǎn)，齒形部分不需切削加工，達到直接裝配使用的要求。

3.2 精密復(fù)雜冷溫鍛模具技術(shù)。掌握了冷溫精鍛件尺寸精度及模具變形控制與補償?shù)年P(guān)系。模具生產(chǎn)中可達到的技術(shù)指標(biāo)：齒輪模具型腔精度達到 0.005～0.01mm；冷鍛齒輪零件達到7級傳動精度，可替代齒形切削加工；表面粗糙度Rz ≤ 10μm；齒形?？倝勖?萬件以上。以轎車直錐齒輪為例，采用冷鍛技術(shù)和刨齒切削加工的傳統(tǒng)制造技術(shù)相比，材料利用率由60%提高到90%以上，齒輪強度和抗彎疲勞壽命分別提高20%和35%，生產(chǎn)效率提高6～8倍。

3.3 大型模鍛件制造技術(shù)有了顯著提高，以大運飛機約1 m2鈦合金整體框為代表的模鍛件相繼制造成功，標(biāo)志著大型模鍛件制造技術(shù)上了一個新臺階。

3.4 在大鍛件生產(chǎn)方面有了重大突破。相繼制造完成了CPR1000為代表的二代加反應(yīng)堆壓力容器和蒸汽發(fā)生器整套鍛件、AP1000為代表的第三代核島鍛件、百萬千瓦級超超臨界高中壓轉(zhuǎn)子（12%Cr轉(zhuǎn)子鍛件）及超純凈低壓轉(zhuǎn)子鍛件、1100MW核電發(fā)電機轉(zhuǎn)子及核電汽輪機拼焊轉(zhuǎn)子、特大型高Cr支撐輥鍛件、超大型低速船用柴油機組合式曲軸、重型石化反應(yīng)器鍛件等重大技術(shù)裝備優(yōu)質(zhì)鍛件，其世界級的鍛鋼件制造能力已經(jīng)形成。

3.5 多工位冷擠壓成形工藝及裝備。用于汽車變速箱復(fù)雜軸類件的大批量生產(chǎn)，所生產(chǎn)的軸類零件徑向尺寸公差達到±0.25mm，軸向彎曲偏差≤0.3mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm，只需進行精加工。

3.6 研制了立式大公稱力行程冷鍛成形壓力機，滿足了鍛壓行業(yè)“十二五”期間向精密化、高效化、自動化方向發(fā)展的需要，填補了國內(nèi)變形肘桿機構(gòu)大公稱力行程冷鍛成形壓力機制造的空白。

3.7 我國建成了360MN立式黑色金屬擠壓機，為我國生產(chǎn)大口徑厚壁無縫鋼管奠定了基礎(chǔ)。當(dāng)前在建及已經(jīng)建成的400MN到800MN模鍛壓機以及260MN到600MN多向模鍛壓力機將為我國飛機制造、電力和石油化工領(lǐng)域的發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。